Revestimiento refractario para hornos de inducción
El revestimiento refractario para hornos de inducción es un material de aislamiento térmico utilizado en revestimientos de hornos de calentamiento por inducción de frecuencia intermedia para forja.
Hay cuatro tipos principales de revestimientos refractarios para hornos de inducción:
- Material de revestimiento de horno ácido. Su componente principal es arena de cuarzo, que es asequible, tiene un fuerte rendimiento de aislamiento, bajos requisitos de construcción y rara vez produce defectos durante la aplicación, lo que hace que la producción sea más estable. Nuestra producción de revestimiento de horno de calentamiento por inducción utiliza principalmente materiales de revestimiento de horno ácido, compuestos principalmente de dióxido de silicio y óxido de aluminio. Usamos materiales de revestimiento de horno ácido de alto grado preparados con cuarzo fundido como material base. El contenido de dióxido de silicio es superior al 99% y la resistencia al fuego mejora enormemente en comparación con los materiales de revestimiento de horno ácido ordinarios, acercándose al punto de fusión. Cuando se calienta, no habrá cambios de tamaño ni cambios de fase secundaria, lo que mejora enormemente la estabilidad del revestimiento del horno. En términos de métodos de unión, existen dos tipos principales de aglutinantes. Uno es utilizar la unión de vidrio soluble cuando la temperatura es inferior a 1250 grados, y el otro es utilizar la unión de ácido fosfórico cuando la temperatura es superior a 1250 grados.
- Material de revestimiento de horno neutro. El componente principal es corindón blanco, que tiene un punto de fusión de 2050 grados, alta dureza, resistencia al desgaste y resistencia a altas temperaturas, y es más adecuado para acero fundido de alta temperatura o revestimientos de hornos grandes. Sus desventajas son la alta transición de fase y el coeficiente de expansión térmica. Cuando está en uso, se puede agregar micropolvo de espinela para mejorar la resistencia a la corrosión y la estabilidad dimensional. El uso de materiales de anudado neutros se determina en función de la temperatura. Cuando la temperatura es inferior a 1200 grados, se utilizan moldes de arcilla; Temperatura entre 1250 grados -1350 grados, utilizando material de fundición de aluminio alto; Cuando la temperatura supera los 1350 grados, utilice material de anudado a base de corindón.
- Revestimiento de horno alcalino. Utilizando principalmente moldeo por apisonamiento en seco con arena de magnesio, con un grado de resistencia al fuego de hasta 2800 grados, y resistencia a la corrosión, larga vida útil y bajo precio. Su desventaja es que tiene un alto coeficiente de expansión y es propenso a agrietarse. Agregar corindón blanco o polvo de espinela durante el uso puede mejorar eficazmente estas deficiencias y, por lo tanto, aumentar su vida útil. Si se encuentra en un entorno alcalino, se debe utilizar material aglutinante refractario de magnesio. Si la temperatura es demasiado alta, se puede seleccionar material aglutinante de magnesio con alta gravedad específica. Los materiales de anudado a base de magnesio no deben almacenarse al aire libre ni exponerse al agua, de lo contrario se pulverizarán.
- Revestimiento de hornos de espinela. Se trata de un nuevo tipo de material de revestimiento de hornos, formado a partir de alúmina y óxido de magnesio, y sintetizado en espinela mediante cocción a alta temperatura. En la actualidad, la principal dirección de desarrollo es el revestimiento de hornos de frecuencia media a gran escala y el revestimiento de hornos de alta temperatura.
Al seleccionar las propiedades del revestimiento refractario para hornos de inducción, es necesario tener en cuenta el proceso de producción y los productos reales. Si tiene alguna pregunta, no dude en contactarnos en cualquier momento y le brindaremos respuestas profesionales.
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