Horno de fusión de carcasa de aluminio

Se deben considerar cuidadosamente varios factores antes de seleccionar el tipo de horno de fusión más adecuado para una operación de fundición de aluminio en particular. En el siguiente cuadro, se enumeran 10 criterios que se deben tener en cuenta al seleccionar el horno ideal para su operación.

Considere cada uno de los 10 criterios y califique cada uno en una escala del 0 al 10 en términos de su importancia para usted, siendo 10 el más alto. Luego sume todas sus calificaciones para obtener una "Clasificación de horno ideal", siendo el máximo 100.

Luego analice las especificaciones de las distintas tecnologías/proveedores de hornos según cada uno de los 10 criterios que ha establecido y califíquelos como mejor le parezca. Sume estas calificaciones para cada tecnología/proveedor potencial y compárelas con su "Clasificación de horno ideal" que haya establecido.

El horno que tenga la calificación más cercana a su calificación debe ser el que mejor se adapte a sus necesidades.

Además, tenga en cuenta la fuente de energía y sus respectivos costos. La fuente de energía más utilizada es el gas natural. Se utiliza resistencia eléctrica en los casos en los que existe una ventaja de costes o cuando la calidad del metal es importante. Para esta discusión, intentaremos difundir los pros y los contras de ambos, basándonos únicamente en experiencias pasadas.

Tenga en cuenta cuáles son sus objetivos generales, la aleación o aleaciones que está fundiendo, la velocidad de fundición requerida y la temperatura de vertido, y transmítalo a sus posibles proveedores de hornos. Luego califíquelos según la "Clasificación de horno ideal" que haya establecido.

Esta industria generalmente incluye fundición en arena, fundición de espuma perdida, cera perdida, inversión, etc. Se están desarrollando otros métodos y tecnologías de fundición, pero para los propósitos de esta discusión, nos centraremos en los métodos de fundición comúnmente empleados actualmente.

Con diferencia, los hornos de crisol basculantes hidráulicos o estacionarios son los más utilizados. Esto se debe a la flexibilidad inherente que se requiere, como cambios frecuentes de aleación, paradas prolongadas y su huella relativamente pequeña para instalaciones que tienen espacio disponible limitado. La fuente de calor puede ser de gas natural, de petróleo, de resistencia eléctrica o de inducción eléctrica.

En el caso de instalaciones de fundición de arena o espuma perdida de mayor capacidad, también se recomienda el uso de hornos de solera seca alimentados con gas o de resistencia eléctrica "globar", fusores/soportes de reverbero de baño húmedo, hornos de solera seca alimentados con gas y fusores "Stack" alimentados con gas. utilizado.

En las fundiciones donde los moldes se colocan sobre una mesa giratoria o de tipo transportador continuo, se han aplicado con éxito sistemas de fundición indexados, hornos dosificadores automáticos, hornos de retención con bombas dosificadoras de metal fundido y hornos basculantes de vertido controlado. En el caso de los hornos dosificadores automáticos y/o hornos de mantenimiento, generalmente se les suministra aluminio fundido a través de una cuchara de transferencia desde un horno de fusión central que puede ser un horno de solera seca alimentado por gas o con reverberación de baño húmedo eléctrico. , o en algunos casos, un horno de fusión tipo pila a gas.

La experiencia demuestra que esta industria se inclina hacia los hornos de solera seca alimentados con gas y los hornos de crisol calentados por resistencia eléctrica o alimentados por gas. En los casos en los que la calidad del metal es crítica, o para los proveedores de fundición de rotores de motores eléctricos, la opción predominante es el horno de reverberación de baño húmedo de aluminio "globar" calentado por resistencia eléctrica. Esto se debe a su alta eficiencia energética del 60 – 65 %, la calidad superior del metal y las bajas pérdidas de masa fundida de menos del 3 %.

Con el método de fundición, la máquina de fundición a baja presión normalmente incluye su propio horno de mantenimiento presurizado con un vástago ascendente, para alimentar el aluminio fundido a través del fondo de la matriz. Estos hornos de presión de máquina integral reciben el aluminio fundido desde un horno de fusión a través de una cuchara de transferencia. El horno de fusión puede ser hornos de solera seca a gas con bloques de grifos manuales, hornos de crisol basculantes a gas o eléctricos, hornos de reverberación de baño húmedo con resistencia eléctrica o a gas. También hay un sistema disponible donde el horno de mantenimiento presurizado está conectado a un sistema de lavado calentado con una válvula dosificadora de metal fundido y el horno de fusión central.

Esta industria utiliza, con diferencia, los más diversos tipos de hornos en la industria de fundición de aluminio. Pueden ser desde hornos de crisol hasta hornos centrales de fusión de reverbero, hornos de mantenimiento eléctricos o de gas de baja energía, hornos de dosificación automática y sistemas de distribución (lavado) calentados eléctricamente.

Para tamaños pequeños y medianos (1 a 4 máquinas de fundición a presión) o talleres cautivos que funden piezas para su propia línea de productos (accesorios para cercas, muebles ornamentales, etc.), los hornos de crisol de resistencia eléctrica o a gas son los más utilizados. Especialmente para talleres donde se requieren cambios frecuentes de aleación, los hornos de crisol son la mejor opción.

Otra opción a considerar para una instalación de tamaño bajo a mediano son los sistemas "en celda", donde cada celda consta de hornos de fusión y mantenimiento, hornos de reverberación de pozo húmedo de resistencia eléctrica o de gas. Con este concepto se pueden dedicar celdas individuales a una aleación determinada. Cada celda consistiría en una máquina de fundición a presión, un horno de fusión/mantenimiento, una cuchara automática y una prensa de recortes, y los retornos de las celdas (compuertas, elevadores, galletas, recortes) regresarían al horno de fusión/mantenimiento para su refundición.

Los usuarios más grandes, de una sola aleación, utilizan predominantemente hornos de fusión centrales alimentados con gas, que pueden ser hornos de reverberación de pozo húmedo, hogares secos y hornos de tipo chimenea. El aluminio fundido a menudo se transfiere a los hornos de mantenimiento de la máquina mediante cucharas y, en algunos casos, a través de un sistema de canal (canal) calentado por resistencia eléctrica que, por gravedad, alimenta continuamente los hornos de mantenimiento desde el(los) fusor(es).

El aluminio fundido se dispensa a las cucharas de transferencia mediante bloques de extracción manuales, pozos dispensadores neumáticos o bombas de metal fundido. En la mayoría de los casos, las cucharas de toro son accionadas por un motor de remolque basculante, para su distribución, según sea necesario, a los hornos que sostienen la máquina. Los hornos de mantenimiento pueden ser hornos de baja energía, de gas o de resistencia eléctrica. Tienen un pozo receptor de metal fundido, una zona de retención y un pozo de cuchara, dimensionado para acomodar la cuchara automática que dispensa el metal fundido a la manga de granalla de la máquina de fundición a presión de alta presión.

Como se mencionó anteriormente, otra opción es lo que se conoce como "sistema de lavado", que es un sistema de suministro de metal fundido alimentado por gravedad, calentado por resistencia eléctrica, revestido de refractario y alimentado por gravedad. Con este concepto, que ha sido adoptado por varias grandes plantas cautivas de fundición a presión que básicamente funden una aleación, el sistema emplea uno o más hornos de fusión centrales alimentados con gas, que son el "núcleo" de la distribución del metal fundido a la máquina. Los hornos que mantienen a través del canal directo conectado, que abastece con la temperatura el metal.